Movimentazione merce in magazzino, come renderla efficiente

La movimentazione della merce è un’attività centrale per la logistica di magazzino qualsiasi azienda. Un flusso efficiente e ben organizzato può fare la differenza tra un’operazione redditizia e una che spreca tempo e risorse.

In questo articolo, esploreremo a fondo le dinamiche della movimentazione merci, dalla ricezione allo stoccaggio, fino alla spedizione, e come l’uso di tecnologie avanzate come i Warehouse Management System (WMS) possa ottimizzare ogni fase del processo.

Cosa sono i movimenti di magazzino

I movimenti di magazzino, o movimentazioni di magazzino, rappresentano tutte le attività di spostamento fisico della merce all’interno del magazzino e tra il magazzino e l’esterno. Questi movimenti includono:

1. Entrata merce: ricezione di materie prime, semilavorati o prodotti finiti da fornitori o da altri reparti aziendali.
2. Uscita merce: spedizione di prodotti finiti ai clienti, trasferimento di materiali ai reparti di produzione o resi ai fornitori.
3. Movimenti interni: spostamento della merce tra diverse aree di stoccaggio all’interno del magazzino (ad esempio, dal ricevimento alla zona di picking, o dal picking all’area di imballaggio).
4. Carico: operazione di posizionamento della merce su scaffalature metalliche, pallet o altri sistemi di stoccaggio.
5. Scarico: operazione di prelievo della merce da scaffalature, pallet o altri sistemi di stoccaggio.
6. Picking: prelievo della merce necessaria per evadere un ordine specifico.
7. Packing: imballaggio della merce prelevata, preparazione per la spedizione.
8. Inventario: conteggio fisico della merce presente in magazzino per verificare la corrispondenza con i dati registrati a sistema.

Una gestione efficiente di questi movimenti è fondamentale per:

1. Ridurre i tempi di evasione degli ordini: un flusso rapido e senza intoppi permette di spedire gli ordini più velocemente.
2. Minimizzare gli errori: una corretta tracciabilità e gestione della merce riduce il rischio di errori di prelievo, spedizione o inventario.
3. Ottimizzare lo spazio: una disposizione strategica della merce e percorsi di movimentazione efficienti permettono di sfruttare al massimo lo spazio disponibile.
4. Ridurre i costi: meno tempo perso, meno errori e uno spazio ottimizzato si traducono in una riduzione dei costi operativi e dei costi di magazzino.

Rilevazione merce in entrata e in uscita

La rilevazione della merce in entrata e in uscita è il primo passo per una gestione efficiente del magazzino. Questo processo garantisce che ogni articolo sia tracciato accuratamente dal momento in cui arriva al momento in cui lascia il magazzino.

Rilevazione merce in entrata:

1. Ricevimento: la merce arriva al magazzino, accompagnata da un documento di trasporto (DDT) o da una fattura.
2. Controllo: si verifica la corrispondenza tra la merce ordinata, quella effettivamente consegnata e i documenti accompagnatori. si controlla anche l’integrità degli imballaggi e della merce stessa.
3. Registrazione: la merce viene registrata nel sistema gestionale (WMS o ERP). Se non presenti, vengono inseriti dati come codice articolo, quantità, lotto (se presente), data di scadenza (se applicabile) e ubicazione di stoccaggio.
4. Etichettatura: Spesso, la merce viene etichettata con codici a barre o tag RFID per facilitare l’identificazione e la tracciabilità.
5. Stoccaggio: La merce viene posizionata nell’area di stoccaggio designata (scaffalature, magazzini verticali, ecc.).

Rilevazione merce in uscita:

1. Ricezione dell’ordine: il magazzino riceve un ordine da un cliente o da un altro reparto aziendale.
2. Generazione della lista di prelievo (picking list): il sistema gestionale genera una lista di prelievo che indica quali articoli prelevare, in quali quantità e da quali ubicazioni.
3. Picking: gli operatori prelevano la merce seguendo la lista di prelievo.
4. Controllo: si verifica che la merce prelevata corrisponda all’ordine.
5. Packing: la merce viene imballata e preparata per la spedizione.
6. Registrazione dell’uscita: l’uscita della merce viene registrata nel sistema gestionale, aggiornando le giacenze.
7. Emissione del documento di trasporto (DDT): viene emesso il DDT che accompagnerà la merce durante il trasporto.

L’uso di tecnologie come i codici a barre, i tag RFID e i terminali portatili velocizza e rende più accurata la rilevazione della merce in entrata e in uscita.

Rilevazione carico e scarico merce

La rilevazione del carico e dello scarico della merce è una parte specifica della rilevazione in entrata e in uscita, ma si concentra sul momento fisico in cui la merce viene posizionata o prelevata dalle unità di stoccaggio (scaffali, pallet, magazzini verticali, ecc.).

Carico:

1. Verifica dell’ubicazione: prima di caricare la merce, l’operatore verifica che l’ubicazione di stoccaggio assegnata sia corretta e disponibile.
2. Utilizzo di attrezzature: a seconda del tipo di merce e del sistema di stoccaggio, possono essere utilizzate attrezzature come carrelli elevatori, transpallet, o sistemi automatici come i magazzini verticali.
3. Registrazione del carico: l’operatore registra l’avvenuto carico nel sistema gestionale, spesso tramite scansione di codici a barre o tag RFID, o in presenza di sistemi automatizzati come i magazzini, confermando il deposito.

Scarico:

1. Identificazione della merce: l’operatore identifica la merce da scaricare in base alla lista di prelievo o all’ordine.
2. Utilizzo di attrezzature: anche in questo caso, possono essere utilizzate attrezzature specifiche per lo scarico.
3. Registrazione dello scarico: l’operatore registra l’avvenuto scarico nel sistema gestionale.
4. Una corretta rilevazione del carico e dello scarico è essenziale per: mantenere l’accuratezza dell’inventario, sapere esattamente cosa è stato caricato o scaricato e dove si trova.

Gestione movimenti tramite WMS

Un Warehouse Management System (WMS) è un software progettato specificamente per gestire e ottimizzare tutte le operazioni di magazzino, inclusa la movimentazione della merce. Un WMS offre numerosi vantaggi:

1. Tracciabilità completa: Il WMS registra ogni movimento della merce, fornendo una visibilità completa in tempo reale delle giacenze, delle ubicazioni e dello stato degli ordini.
2. Ottimizzazione dei percorsi di prelievo: Il WMS calcola i percorsi più efficienti per gli operatori, riducendo i tempi di prelievo e i costi di manodopera.
3. Gestione delle ubicazioni: Il WMS assegna automaticamente le ubicazioni di stoccaggio in base a criteri predefiniti (ad esempio, rotazione della merce, dimensioni, peso, ecc.), ottimizzando l’utilizzo dello spazio.
4. Integrazione con altre tecnologie: Il WMS può essere integrato con lettori di codici a barre, terminali portatili, sistemi RFID, sistemi di picking vocale e altre tecnologie per automatizzare e velocizzare le operazioni.
5. Riduzione degli errori: L’automazione dei processi e la tracciabilità della merce riducono drasticamente il rischio di errori umani.
6. Generazione di report: Il WMS fornisce report dettagliati sulle performance del magazzino, consentendo di identificare aree di miglioramento e di prendere decisioni basate sui dati.
7. Gestione delle scorte: Il WMS aiuta a gestire i livelli di scorta in modo ottimale, evitando rotture di stock o eccessi di magazzino.
8. Integrazione con il sistema gestionale aziendale (ERP): Permette al WMS di acquisire gli ordini di vendita da evadere e a trasmettere all’ERP gli aggiornamenti sullo stato di evasione.

Gestione inventario magazzino tramite software

La gestione dell’inventario è una componente fondamentale della gestione del magazzino. I WMS permettono di:

1. Monitorare le giacenze in tempo reale: avere una visione precisa e sempre aggiornata delle quantità di ogni articolo presenti in magazzino.
2. Gestire i livelli di riordino: impostare soglie minime di scorta per ogni articolo e ricevere avvisi quando è necessario effettuare un nuovo ordine.
3. Calcolare il valore dell’inventario: calcolare il valore totale della merce presente in magazzino, utilizzando diversi metodi di valorizzazione (FIFO, LIFO, costo medio ponderato).
4. Gestire i lotti e le scadenze: tracciare i lotti di produzione e le date di scadenza dei prodotti, per garantire la qualità e la conformità.
5. Effettuare inventari ciclici: eseguire conteggi fisici parziali dell’inventario a intervalli regolari, per verificare l’accuratezza dei dati e individuare eventuali discrepanze.
6. Analizzare la rotazione delle scorte: calcolare l’indice di rotazione delle scorte per identificare gli articoli a lenta o rapida movimentazione.

Errori da evitare nella movimentazione della merce

Alcuni errori comuni nella movimentazione della merce possono compromettere l’efficienza del magazzino e causare perdite economiche. Ecco i principali da evitare:

1. Mancanza di formazione del personale: operatori non adeguatamente formati possono commettere errori, danneggiare la merce o causare incidenti.
2. Utilizzo di attrezzature inadeguate o obsolete: attrezzature non adatte al tipo di merce o in cattive condizioni possono rallentare le operazioni e aumentare il rischio di danni.
3. Layout del magazzino inefficiente: un layout mal progettato può creare colli di bottiglia, aumentare i tempi di percorrenza e rendere difficile la localizzazione della merce.
4. Mancanza di procedure standardizzate: l’assenza di procedure chiare e condivise può portare a errori, inefficienze e disorganizzazione.
5. Scarsa comunicazione tra i reparti: una comunicazione inefficace tra il magazzino e altri reparti (ad esempio, vendite, acquisti, produzione) può causare ritardi, errori e problemi di coordinamento.
6. Mancanza di controllo qualità: non controllare la merce in entrata e in uscita può portare a errori di inventario, spedizioni errate e insoddisfazione dei clienti.
7. Ignorare i dati: non analizzare i dati relativi alle performance del magazzino impedisce di identificare aree di miglioramento e di ottimizzare i processi.
8. Non investire in tecnologia: non adottare soluzioni tecnologiche come WMS, codici a barre, RFID, ecc., può limitare l’efficienza e la competitività del magazzino.
9. Sottovalutare l’importanza della sicurezza: non dare la giusta importanza alla sicurezza sul lavoro può portare al danneggiamento della merce e anche infortuni.

Conclusioni

La movimentazione della merce in magazzino è un processo complesso che richiede attenzione, organizzazione e l’uso di strumenti adeguati.

Investire in un buon WMS, formare il personale, adottare procedure standardizzate e ottimizzare il layout del magazzino sono passi fondamentali per rendere la movimentazione efficiente, ridurre i costi, minimizzare gli errori e migliorare la soddisfazione dei clienti.

Incaricotech offre soluzioni avanzate per l’automazione e l’ottimizzazione della logistica di magazzino, aiutando le aziende a raggiungere questi obiettivi.

Un magazzino efficiente non è solo un centro di stoccaggio, ma un vero e proprio motore di crescita per l’intera azienda.